Lean
SMED : Les 6 étapes de la réussite dans un changement rapide de modèle.
Oct
Le SMED est une méthodologie qui permet de réduire considérablement les temps de changement dans les lignes de production. SMED (ou en anglais Single Minute Exchange of Die) désigne l’échange d’outillage en un nombre de minutes à un chiffre, c’est-à-dire en moins de 10 minutes.
Le temps de changement est défini comme le temps qui s’écoule entre la sortie de la dernière bonne pièce de la série précédente et la sortie de la première bonne pièce de la série suivante après le changement.
Dans la vidéo suivante, on observe comment la méthodologie SMED est appliquée de manière simple pour résoudre un exercice de changement rapide dans le cadre d’une formation en ingéniérie :
Ainsi, un changement de série dans une usine peut être assimilé à un arrêt au stand d’une voiture de course qui doit retourner sur la piste le plus rapidement possible.
Il en va de même pour les entreprises qui cherchent à accélérer leurs procédures, en maximisant les activités à valeur ajoutée et en minimisant les temps de changement sans valeur ajoutée.
Les secteurs types où l´application de la méthodologie SMED est presque une norme sont les suivants :
- L´estampage métallique.
- Moulage par injection plastique et d´aluminium.
- Machines complexes et de grandes dimensions.
- Tout processus où il est nécessaire d’accroître la flexibilité et la productivité.
Historique brève du SMED
Lors d’un voyage aux États-Unis en 1955, l’ingénieur Taiichi Ohno, directeur de la production de Toyota, a analysé le fonctionnement de l’industrie automobile américaine, qui disposait de nombreuses presses pour fabriquer différents modèles et n´avait pas à changer de moules, ce qui prenait parfois plus de 24 heures.
Toyota disposait d’un nombre limité de presses et le défi consistait à produire une large gamme de véhicules avec un nombre beaucoup plus restreint de presses.
Face à cette situation, ils ont engagé l’ingénieur Shigeo Shingo en tant que consultant. À la fin des années 1970, la méthodologie avait beaucoup évolué et Toyota effectuait des changements sur des presses de plus de 1 000 tonnes en près de trois minutes.
Quand la méthodologie SMED est-elle utilisée ?
Cette méthodologie est utilisée lorsqu’il s’agit de réduire les temps de préparation ou de changement de modèle, en optimisant le temps disponible pour la production et en réduisant le temps nécessaire au changement d’outillage.
Voici quelques-uns des avantages de l’application de la méthodologie SMED dans une chaîne de production :
- Réduction du temps non productif.
- Réduction du temps total de production augmentant ainsi la productivité.
- Possibilité de fabriquer de plus petits lots.
- Réduction du volume total des stocks.
- Et donc une plus grande flexibilité.
Les 6 étapes pour la réussite de la méthodologie SMED
Dans le concept classique de la méthodologie SMED, 6 étapes distinctes sont définies pour sa mise en œuvre :
- Observer et mesurer le temps de changement total. Cela se fait à l’aide d’un enregistrement qui est analysé en profondeur par les techniciens et l’équipe d’amélioration continue.
- Séparer les activités internes de celles qui peuvent être externalisées. Certaines de ces activités externalisables sont effectuées avant l’arrêt et le reste après le démarrage suite au changement de modèle.
- Convertir les activités internes en activités externes et déplacer les activités ces nouvelles activités externes hors de l’arrêt Cette conversion s´effectue par le biais d’améliorations techniques ou d’investissements.
- Éliminer le gaspillage des activités internes. Généralement avec une stratégie d’amélioration continue.
- Éliminer le gaspillage des activités externes.
- Standardiser et maintenir la nouvelle procédure. Cette étape se poursuit indéfiniment jusqu’au début d’un nouveau cycle de méthodologie SMED, si cela est jugé approprié.
Comme l´indique la figure, les six étapes de la méthodologie SMED permettent de réduire progressivement les coûts et d’augmenter considérablement la disponibilité des machines, ce qui, dans les entreprises où la disponibilité des machines est limitée, peut être fondamental pour la rentabilité.
Combien de temps faut-il pour mettre en œuvre la méthodologie SMED ?
Dans une pratique kaizen, cela peut prendre trois à cinq jours, puis un à deux mois pour les activités de suivi.
À ce temps s’ajoute, dans la plupart des cas, une phase de préparation dont la durée varie en fonction de notre engagement.
Il est très courant que la réussite de la mise en œuvre du SMED dépende d’une phase de préparation correcte.
Phase de préparation de la mise en œuvre du SMED
La phase de préparation peut durer entre 1 et 2 mois. Fondamentalement, nous devrons développer les activités suivantes:
- Réalisez une carte de la chaîne de valeur (Value Stream Map ou VSM) et utilisez-la pour déterminer si la machine est un goulot d’étranglement.
- Déterminer l’impact d’une pratique kaizen, car les machines qui ont des temps de changement longs ne sont pas toujours celles qui offrent les meilleures possibilités d’amélioration, surtout si elles ne sont pas des goulots d’étranglement.
- Déterminez l’équipement ou la machine sur laquelle vous devez vous concentrer, compte tenu de la possibilité que vous avez trouvée d’améliorer le temps de changement de série. C’est important, car cela vous permettra d’apporter des améliorations majeures à cette machine ou à cet équipement.
- Mettez en place une équipe pluridisciplinaire composée de personnes issues de différents domaines, tels que les agents de production, de qualité, de maintenance, etc.
- Examinez le calendrier de production afin de fixer une date de début pour la pratique Kaizen.
- Établissez un ordre du jour de l’événement et distribuez-le à tous les membres de l’équipe.
- Procurez-vous d’une caméra vidéo pour enregistrer le changement afin de l´étudier ultérieurement.
- Introduisez le sujet du changement rapide pour le personnel membre de l’équipe Kaizen.
Outils et concepts utiles pour la mise en œuvre de la méthodologie SMED
- Les 5S sont un outil essentiel qui facilitent l’amélioration continue dans le cadre d’un changement de produit.
- Analysez minutieusement les fixations et essayez de normaliser les boulons, les écrous et les autres pièces.
- Étudiez l’utilisation des outils et normalisez-la.
- Rappelez-vous que dans la fixation au moyen de vis, le nombre de tours importe peu, puisque le serrage ne s’effectue que sur le dernier tour du vis. Essayez donc d’avoir des vis de longueur strictement nécessaire.
- Dans la mesure du possible, remplacez les écrous par des colliers de serrage ou des pinces pour permettre une fixation immédiate et sans outil.
- Utilisez autant que possible des guides et des butées de positionnement.
- Standardisez toutes les activités et documentez-les sur des fiches de contrôle.
- Utilisez autant que possible des connecteurs rapides et faciles.
- Utilisez un code couleur pour distinguer les éléments de modification et réaliser des couplages ou des recherches rapides.
- Organisez les outillages dans l’ordre dans lequel ils seront utilisés et gardez-les à portée de main.
