Lean
SMED. Die 6 Schritte für den Erfolg bei der schnellen Umstellung des Modells.
Okt.
SMED ist eine Methode, die die Umrüstzeiten in der Produktion drastisch reduziert. SMED (Single Minute Exchange of Die) bedeutet Werkzeugwechsel in einer einstelligen Minutenanzahl, d. h. in weniger als 10 Minuten.
Die Zeit des Wandels wird a4> definiert als Zeit die vergeht seitdem die letzte Stück gut des letzten Jahrhunderts erschienen ist. a13> letzte Stück gut des Iote vorherigen, bis die erscheint die erste Stück gute des nächsten Loses nachdem der Wechsel erfolgt ist.
Im folgenden Video wird gezeigt, wie die SMED-Methode auf einfache Weise zur Lösung einer Aufgabe zum schnellen Wechsel in einem Ingenieursstudiengang angewendet wird:
Also dann, der Wechsel des Modells in einer Fabrik kann man sich vorstellen als a12> einem Boxenstopp in den Boxen eines Rennwagens, der zurückkehren a20> muss so schnell wie möglich auf die Strecke zurückkehren wie möglich.
Das Gleiche gilt für Unternehmen, die ihre Prozesse beschleunigen möchten, indem sie wertschöpfende Aktivitäten maximieren und nicht wertschöpfende Umstellungszeiten minimieren.
Typische Branchen, in denen SMED praktisch zum Standard geworden ist, sind:
- Stanzung aus Metall.
- Kunststoff- und Aluminiumspritzguss.
- Große und komplexe Maschinen.
- Jeder Prozess in dem a4> in dem es notwendig ist die Flexibilität und Produktivität zu steigern.
Kurze Geschichte des SMED
Während einer Reise in die USA im Jahr 1955 analysierte der Ingenieur Taiichi Ohno, Produktionsleiter bei Toyota, die Arbeitsweise der amerikanischen Automobilindustrie, in der viele Pressen zur Herstellung verschiedener Modelle eingesetzt wurden, um den Austausch der Formen zu vermeiden, da dieser in einigen Fällen mehr als 24 Stunden dauerte.
Bei Toyota hatte man eine begrenzte Anzahl von Pressen und die a7> Herausforderung bestand darin, eine breite Palette von Fahrzeugen a14> mit einer Anzahl viel weniger Ausrüstung herzustellen.
Zu diesem Zweck engagierten sie den Ingenieur Shigeo Shingo als Berater. Ende der 1970er Jahre hatte sich die Methodik enorm weiterentwickelt, und Toyota führte bereits Änderungen an Pressen mit mehr als 1000 Tonnen in Zeiten von knapp drei Minuten durch.
Wann wird SMED eingesetzt?
SMED wird wird verwendet wenn wir müssen reduzieren die Zeiten von Einrichtung oder Wechsel von Modell, aprovechando al máximo el tiempo disponible para producir y utilizando weniger Zeit für den Wechsel der Werkzeuge nutzen.
Im Folgenden sind einige der Vorteile der Anwendung von SMED auf einen Produktionsprozess aufgeführt:
- Reduzierung der Zeiten ohne Produktivität.
- Verkürzung der Gesamtproduktionszeiten und damit Steigerung der Produktivität.
- Möglichkeit der Herstellung mit einer geringeren Losgröße.
- Reduzierung des Gesamtbestandsvolumens.
- Und damit auch eine Erhöhung der Flexibilität.
Die 6 Schritte zum Erfolg der SMED-Methodik
Im klassischen SMED-Konzept werden sechs verschiedene Phasen für die Anwendung definiert:
- Beobachten und Messen der Gesamtwechselzeit. Dies erfolgt anhand einer Filmaufnahme, die von den Technikern und dem Verbesserungsteam eingehend analysiert wird.
- Interne Aktivitäten von auslagerbaren Aktivitäten trennen. Ein Teil dieser auslagerbaren Aktivitäten wird vor der Stilllegung durchgeführt, der Rest nach der Inbetriebnahme nach dem Modellwechsel.
- Interne Aktivitäten in externe Aktivitäten umwandeln und diese neuen externen Aktivitäten außerhalb der Arbeitslosigkeit verlagern. Diese Umwandlung erfolgt durch technische Verbesserungen oder Investitionen.
- Beseitigung von Verschwendung bei den Aktivitäten innerhalb des Unternehmens. In der Regel mit einer Strategie der kontinuierlichen Verbesserung.
- Verschwendung bei externen Aktivitäten vermeiden.
- Standardisieren und aufrechterhalten das neue Verfahren. Diese Phase wird auf unbestimmte Zeit durchgeführt bis zum Beginn a15> eines neuen Zyklus von SMED wenn es als zweckmäßig erachtet wird.
Wie in der Abbildung zu sehen ist, erreichen wir durch die 6 Schritte des SMED eine schrittweise Kostensenkung und eine erhebliche Steigerung der Maschinenverfügbarkeit, was in Unternehmen, in denen diese Verfügbarkeit begrenzt ist, für die Rentabilität von entscheidender Bedeutung sein kann.
Wie lange dauert die Implementierung von SMED?
Bei einer Kaizen-Veranstaltung kann dies zwischen drei und fünf Tagen dauern, zuzüglich ein bis zwei Monaten für die Nachbereitung der Aktivitäten.
A dieser Zeit auch, in den meisten Fällen, muss eine Phase der Vorbereitung hinzugefügt werden, die eine a15> Dauer haben wird, die je nach unserem Einsatz variiert.
Es ist sehr häufig, dass der Erfolg der Anwendung von SMED von einer korrekten Vorbereitungsphase abhängt.
Vorbereitungsphase für die Implementierung von SMED
Die Vorbereitungsphase kann zwischen 1 und 2 Monaten dauern. Im Wesentlichen müssen wir folgende Aktivitäten durchführen:
- Erstellen Sie eine Wertstromanalyse (Value Stream Map, VSM) und verwenden Sie diese, um festzustellen, ob die Maschine einen Engpass darstellt.
- Bestimmen Sie die Auswirkungen einer Kaizen-Veranstaltung, da Maschinen mit langen Umrüstzeiten nicht immer die besten Verbesserungsmöglichkeiten bieten, insbesondere wenn sie keine Engpässe darstellen.
- Legen Sie fest, auf welche Anlage oder Maschine Sie sich konzentrieren möchten, da Sie die Möglichkeit gefunden haben, die Umrüstzeit zu verbessern. Dies ist wichtig, da Sie so große Verbesserungen an dieser Maschine oder Anlage erzielen können.
- Establezca un equipo multidisciplinar de personas de diversas áreas, como operadores de producción, calidad, mantenimiento, etc…
- Überprüfen Sie das Programm der Produktion zu überprüfen und ein Datum für den Beginn der Veranstaltung Kaizen festzulegen.
- Erstellen Sie einen Zeitplan für die Veranstaltung und verteilen Sie ihn an alle Teammitglieder.
- Besorgen Sie sich eine Videokamera, um die Veränderung für eine spätere Untersuchung aufzuzeichnen.
- Geben Sie den Mitarbeitern des Kaizen-Teams eine Einführung in das Thema „rasche Veränderungen“.
Nützliche Werkzeuge und Konzepte für die Anwendung von SMED
- Die 5S sind ein wesentliches Instrument, um Verbesserungsmaßnahmen bei einer Produktänderung zu erleichtern.
- Analysieren Sie die Befestigungselemente gründlich und versuchen Sie, Schrauben, Muttern und andere Elemente zu standardisieren. Muttern und andere Elemente zu standardisieren.
- Lernen Sie den Umgang mit den Tools und standardisieren Sie ihn.
- Denken Sie daran, dass bei der Befestigung mit Schrauben wichtig ist, dass die Anzahl der Umdrehungen nicht zu gering ist. a10> nicht die Anzahl der Umdrehungen ist, da die Festigkeit nur a18> liegt nur in der letzten Umdrehung der Schraube. Aus diesem Grund sollten Sie darauf achten, Schrauben mit der genau erforderlichen Länge zu verwenden.
- En la medida de lo posible, cambie tuercas por aprietos oder Klemmen für eine sofortige Befestigung ohne Werkzeug.
- Verwenden Sie so oft wie möglich Führungen und Anschläge.
- Standardisieren Sie alle Aktivitäten und dokumentieren Sie diese in Checklisten.
- Verwenden Sie so oft wie möglich einfache und schnelle Steckverbinder.
- Verwenden Sie Farbcodes, um Elemente zu unterscheiden, die geändert werden müssen, und um schnell Verbindungen herzustellen oder Suchvorgänge durchzuführen.
- Ordnen Sie die Werkzeuge in der Reihenfolge an, in der Sie sie verwenden werden und bewahren Sie sie in ihrer Reihenfolge auf in Ihrer Nähe. a8> verwendet werden, und bewahren Sie sie in der Nähe auf.
