OEE. Las 7 estrategias ganadoras para mejorarlo.

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El OEE, como indicador tendencia en las áreas industriales, no es muy conocido en otros sectores, pudiendo ser de gran utilidad al permitir una evaluación completa de las unidades de negocio.

Es habitual, cuando pretendemos seguir, controlar y mejorar la eficiencia de dichas unidades de negocio, que no encontremos en la literatura empresarial los indicadores adecuados para nuestro caso particular.

En este artículo te proponemos conocer los detalles de este KPI «trending topic» en la industria, el cual servirá de referencia para la implantación de indicadores en negocios dispares en cuanto a su funcionamiento.

Qué es el OEE

OEE (eficacia general del equipo) es un indicador propio de empresas que basan su operativa en las «mejores prácticas», el cual identifica el porcentaje del tiempo de producción planificado que es verdaderamente productivo.

Una puntuación OEE del 100% representa una producción perfecta: fabricar solo piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempo de inactividad.

La OEE es útil tanto como punto de referencia y como línea base:

  • Como punto de referencia, el OEE se puede utilizar para comparar el rendimiento de un activo de producción determinado con los estándares de la industria, con activos internos similares o con los resultados de diferentes turnos que trabajan en el mismo activo.
  • Como línea de base, el OEE también se puede utilizar para el seguimiento y control del progreso a lo largo del tiempo en la eliminación de desperdicios de un activo de producción determinado.

Cómo se calcula el OEE

La forma más rápida de calcular OEE matemáticamente es comparar las unidades a realizar planificadas con las realmente realizadas. Sin embargo, dividirlo en tres factores proporciona una comprensión mucho más rica de los desperdicios en el proceso de fabricación:

  • Pérdida de disponibilidad.
  • Pérdida de rendimiento.
  • Pérdida de calidad.
Calcular el OEE
Cálculo del OEE

Cálculo de disponibilidad

Tiene en cuenta la pérdida de disponibilidad, que incluye todos los eventos que detienen la producción planificada durante un período de tiempo apreciable (por lo general, varios minutos o más). La pérdida de disponibilidad incluye paradas no planificadas (como fallas de equipos y escasez de material) y paradas planificadas (como tiempo de cambio).

La disponibilidad se calcula como la relación entre el tiempo de ejecución y el tiempo de producción planificado, donde el tiempo de ejecución es simplemente el tiempo de producción planificado menos el tiempo de parada:

Disponibilidad = tiempo de ejecución / tiempo de producción planificado

Donde:

Tiempo de ejecución = tiempo de producción planificado – tiempo de parada

Cálculo de rendimiento

Tiene en cuenta la pérdida de rendimiento, que incluye todos los factores que hacen que el activo de producción funcione a una velocidad menor que la máxima posible cuando está en funcionamiento (se incluyen aquí los ciclos lentos y las pequeñas paradas).

El rendimiento se calcula como la relación entre el tiempo de ejecución neto y el tiempo de ejecución. En la práctica, se calcula como:

Rendimiento = (tiempo de ciclo ideal × recuento total) / tiempo de ejecución

El tiempo de ciclo ideal es el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza. Por lo tanto, cuando se multiplica por el recuento total, el resultado es el tiempo de ejecución neto, el tiempo teórico más rápido posible para fabricar la cantidad total de piezas.

Cálculo de calidad

Tiene en cuenta la pérdida de calidad, que excluye las piezas fabricadas que no cumplen con los estándares previamente establecidos, incluidas las piezas que luego se vuelven a trabajar.

La calidad se calcula como la relación entre el tiempo totalmente productivo (solo el recuento bueno que se fabrica lo más rápido posible sin tiempos de parada) y el tiempo de ejecución neto (el tiempo más rápido posible para el recuento total). En la práctica, se calcula como:

Calidad = recuento piezas buenas / recuento total

Cálculo de OEE

El OEE tiene en cuenta todas las pérdidas (pérdidas por tiempo de parada, pérdida de velocidad y pérdida de calidad), lo que da como resultado la medida de tiempo de fabricación verdaderamente productivo.

El OEE se calcula como la relación entre el tiempo de productividad total y el tiempo de producción planificado. En la práctica, se calcula como:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

Si las ecuaciones de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad se sustituyen en la ecuación anterior y luego se reducen a sus términos más simples, el resultado es:

OEE = (buen recuento × tiempo de ciclo ideal) / tiempo de producción planificado

Este es el cálculo OEE «más simple» descrito anteriormente. Con un poco de reflexión, se puede ver que multiplicar el recuento bueno por el tiempo de ciclo ideal da como resultado un tiempo totalmente productivo (fabricar solo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de parada).

Seguimiento y Control del OEE

Durante los últimos años la creciente digitalización de las empresas ha sido un soporte magnífico para la utilización del OEE. Los sistemas MES (manufacturing execution system) automatizan la captación de datos y la exposición de datos, facilitando su análisis.

La monitorización remota del estado de la máquina no es solo para visibilidad en tiempo real e intervención inmediata.

Las tecnologías que impulsan la monitorización remota, también facilitan a los usuarios la herramientas necesarias para rastrear las tendencias en el desempeño a lo largo del tiempo de cara a mejorar la eficiencia de sus operaciones a largo plazo.

Control oee
Pantalla de control oee

La monitorización nos va a permitir principalmente:

  • Identificar fuentes de desechos. La monitorización de las entradas y salidas de producción proporciona a los operadores y gerentes de máquinas datos críticos sobre sus procesos y equipos para ayudarlos a identificar y resolver más rápidamente problemas en la línea de producción.
  • Replicar el éxito. Comparar diferentes plantas y replicar las de alto rendimiento. Para los fabricantes más grandes, con múltiples ubicaciones de plantas, las tendencias de rendimiento se pueden transmitir a una ubicación central y comparar una planta a otra para identificar y replicar los éxitos de las plantas de mayor rendimiento.

Comparando nuestro OEE

Muchas veces surge la pregunta de, como punto de referencia, qué se considera un «buen» OEE. Y, una vez que lo optimicemos, ¿cuál sería un OEE excepcional?

  • 100% OEE es una producción perfecta: fabricar solo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de parada. Es obvio que este es un valor difícilmente alcanzable, imposible en la mayoría de los casos. En numerosas ocasiones, si alcanzamos dicho valor, puede indicar que se ha realizado una incorrecta implantación del OEE.
  • El 85% de OEE se considera excelente para los fabricantes. Para muchas empresas, es un objetivo adecuado que puede alcanzarse a largo plazo.
  • El 60% de OEE es bastante típico, aunque indica que hay mucho margen de mejora mediante las acciones pertinentes.
  • El 40% de OEE no es nada infrecuente para las empresas de fabricación que están comenzando a realizar un seguimiento y mejorar su rendimiento de fabricación. Es una puntuación baja y, en la mayoría de los casos, se puede mejorar fácilmente mediante medidas sencillas, por ejemplo, rastreando los motivos del tiempo de parada y abordando, una por una, las mayores fuentes de tiempo de inactividad.

7 estrategias ganadoras parar mejorar el OEE

La eficacia general del equipo es una medida del potencial de la máquina, que brinda visibilidad a las oportunidades de mejora. Los fabricantes implementan OEE para identificar, monitorizar y reducir las pérdidas de producción.

Como tal, se ha convertido en un KPI universal para los fabricantes y en una de las mejores prácticas de fabricación ajustada. Por lo tanto, el seguimiento del OEE nos da la oportunidad de tomar medidas para mejorarlo.

Obtenga más información sobre OEE y cómo funciona.

Mejore el OEE asignando un campeón digital.

A veces, la empresa puede tener dificultades para implementar el OEE con éxito. Dado que se requiere una implementación exitosa antes de que podamos comenzar a mejorar OEE, comencemos aquí.

Puede haber muchas razones por las que una empresa podría tener problemas de cara a implementar el OEE. Tal vez hayan cometido un error al calcular la OEE, lo que da como resultado la percepción de que el número es incorrecto. O quizás exista un alto nivel de resistencia al cambio de una celda de trabajo.

Independientemente del motivo, hay una práctica recomendada que puede ayudar: asignar un campeón digital (o de proyecto).

Cuando una empresa designa a un campeón digital para la implementación de OEE, crea propiedad y responsabilidad por su éxito. Esto significa que, a medida que surgen problemas como los mencionados en el párrafo anterior, hay alguien que trabajará para resolverlos.

Esto no solo contribuye en gran medida a garantizar una implementación exitosa, sino que también asegurará que los cambios realizados se mantengan.

Al seleccionar un campeón para la implementación del OEE, se recomienda que sea muy respetado por los operadores en el taller, que le guste recopilar y analizar datos además de tener excelentes habilidades de comunicación.

Automatizar la recopilación y la presentación de datos

La siguiente mejor práctica para mejorar la OEE es automatizar la recopilación y generación de informes de datos de producción. A través de años de trabajo se adquiere la comprensión profunda del dolor y las deficiencias de la recopilación manual de datos.

La recopilación de datos insuficiente, es una barrera principal para lograr niveles más altos de productividad y una OEE mejorada.

No quedan muy lejos los tiempos que en las empresas no se disponía de una alternativa al lápiz, papel o Excel para recopilar datos para el OEE.

El proceso no solo era tedioso, sino que también era propenso a errores.

Afortunadamente, la rápida adopción de IIoT ha hecho que la tecnología sea más asequible. Por esta razón, los fabricantes no deben conformarse con la recopilación manual de datos, administrar montones de papeleo o archivos de Excel.

Existe una alternativa que ayudará a mejorar la OEE: automatizar la recopilación de datos y la generación de informes en su planta.

Visualice y muestre OEE en tiempo real en el taller

La visualización mejora drásticamente nuestra capacidad para comprender datos complejos. En forma visual, procesamos la información más rápido y las relaciones son más fáciles de identificar. El resultado es un mayor nivel de participación, tanto de los operadores como de los líderes de equipo.

La evidencia de los Estados Unidos ha demostrado que los empleados comprometidos generan ganancias en:

  • Productividad (+ 17%),
  • Ventas (+ 20%),
  • Rentabilidad (+ 21%).

Además, la satisfacción laboral en las fábricas también mejora, lo que lleva a:

  • Menos defectos (-40%),
  • Menor absentismo (-41%),
  • Menos accidentes de seguridad (-70%).

Para maximizar los beneficios de visualizar los datos de producción, necesita visibilidad en tiempo real. El objetivo aquí es hacer que la información esté disponible para actuar en el momento. De esta manera, si ocurre un problema que afecta la productividad, los equipos lo saben en tiempo real. Más importante aún, tienen tiempo para hacer ajustes que cambiarán los resultados antes de que sea demasiado tarde.

Asegúrese de que todas las paradas de producción estén comentadas.

Una vez que tenga implementado un software OEE automatizado, otra buena práctica que puede ayudar a mejorar OEE es asegurarse de que sean comentadas todas las paradas de producción. Un método sencillo para garantizar que todas las paradas reciban comentarios es simplemente pedir a los supervisores que verifiquen al final de cada turno.

No hay duda de que los profesionales conocen lo que puede costar a la empresa el tiempo de inactividad de la producción. De hecho, crear visibilidad del tiempo de inactividad es una prioridad para muchas empresas que implementan el OEE.

Sin embargo, tener visibilidad de cuándo se detiene la producción es solo la mitad de la batalla. Para comenzar a mejorar el OEE, también se precisa saber por qué ocurrió la parada. Aquí es donde es esencial solicitar comentarios en todas las paradas: le proporciona el «por qué». Y una vez que sepa el “por qué”, usar los 5 porqués para buscar soluciones.

Para aprovechar al máximo la utilidad de los comentarios sobre las paradas de producción, querrá dedicar algún tiempo a crear un sistema para clasificar las causas del tiempo de inactividad de la máquina.

Implementar sesiones de discusión y revisión diarias multifuncionales.

El objetivo de esta buena práctica es mejorar la comunicación y el compromiso en todos los departamentos relacionados con el proceso de producción.

Si se dispone de un departamento de aseguramiento de la calidad y un equipo de mantenimiento, se ha de invitar a un representante de cada uno a participar en las sesiones diarias. Cuantas más mentes se dediquen a la resolución de problemas, más rápida será la tasa de mejora y mayor será la calidad de las soluciones.

Empiece a eliminar las seis grandes pérdidas para mejorar la OEE

Las seis grandes pérdidas constituyen la base para calcular la OEE. Al analizar las causas y las cantidades relativas de las seis grandes pérdidas en su planta, puede comprender dónde enfocar sus esfuerzos de mejora.

Es recomendable que la primera gran pérdida en la que centrarse sea el tiempo de inactividad no planificado. El tiempo de inactividad no planificado puede deberse a problemas como la avería de la máquina, que puede realizar un seguimiento utilizando la disponibilidad técnica; a una logística interna deficiente, por ejemplo, falta de material u operador.

Dado que tener una máquina inactiva puede detener todo el proceso de producción, se deduce que esta sería la primera área en la que centrarse. No olvidar tampoco el trabajo en la reducción de los tiempos de cambio aplicando metodologías como el SMED.

Sin embargo, puede haber excepciones, ya que también hemos visto que la pérdida de rendimiento en las máquinas contribuye en gran medida a las pérdidas de productividad. Por lo tanto, en última instancia, debe guiarse por sus datos.

Utilice el análisis de causa raíz

Una vez que el OEE brinda visibilidad a las seis grandes pérdidas, es hora de comenzar a resolver problemas. Para este esfuerzo, recomendamos utilizar el análisis de causa raíz (RCA).

Diagrama causa efecto
OEE. Diagrama causa efecto

RCA es un proceso sistemático de resolución de problemas que nos ayuda a comprender la causa principal de un problema. La idea es que al resolver la causa raíz, en lugar de los síntomas, puede evitar que los problemas vuelvan a ocurrir.

RCA consta de seis pasos:

  1. Defina el evento.
  2. Determina las causas.
  3. Encuentra la causa raíz.
  4. Encontrar soluciones.
  5. Tomar acción.
  6. Verifique la efectividad de la solución.

Ejemplos de aplicación del OEE

Sector del transporte. Control y seguimiento de unidades subcontratadas.

En empresas dedicadas al transporte es habitual la subcontratación de unidades de servicio. En estos casos es imprescindible la evaluación del rendimiento de dichas unidades de transporte.

Ejemplo de aplicación del OEE en el transporte
Ejemplo de aplicación del OEE en el transporte

En estos casos es muy interesante como el OEE es utilizable para la evaluación del rendimiento en este sector. Detallando por cada uno de los factores:

  • Disponibilidad. Es obvio que las horas en las que la unidad de servicio está a disposición de la empresa contratante aportan un mayor valor en tanto en cuanto se ajustan más a los picos de faena y mayor rango abarcan.
  • Rendimiento. Una unidad de servicio que realice un menor número de entregas por un bajo ritmo de trabajo, o por incurrir en una multitud de pequeñas incidencias, lógica también merece una valoración menor.
  • Calidad. Cualquier tipo de incidencia con el cliente en el servicio.

A partir de la evaluación de estos 3 factores podemos ser capaces de establecer una buena evaluación de unidades de negocio.

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