RCM. Apprends en 5 minutes. Maintenance centrée sur la fiabilité.

Le RCM est originaire des industries aéronautiques et nucléaires à la fin des années 1960.

On le définit comme une stratégie de maintenance globale utilisant des méthodes d’analyse structurées, qui permettent d’assurer une fiabilité inhérente.

Pour développer ou optimiser un plan de maintenance efficace qui nous permette de déterminer quelles sont les tâches de maintenance appropriées pour chaque équipement.

La RCM est parfois présentée comme une première étape vers la Maintenance Productive Totale.

Principes du RCM

El RCM es una herramienta que permite optimizar las acciones de mantenimiento preventivo, disminuyendo su coste. Existen diversos criterioLe RCM est un outil qui permet d’optimiser les actions de maintenance préventive, tout en réduisant leur coût. Plusieurs critères doivent être pris en compte :s a tomar en cuenta:

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• Sécurité

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• Disponibilité

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• Coût de la maintenance

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• Qualité de la production

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Objectifs poursuivis avec le RCM

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• Définir et justifier les actions de maintenance préventive à mettre en œuvre.

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• Redéfinir les actions de maintenance préventive.

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• Assurer et augmenter l’efficacité de l’équipement en matière de fiabilité.

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• Émettre des recommandations techniques.

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• Élaborer un programme de maintenance préventive. L’optimisation du préventif doit être basée sur un plan technique de maintenance, suivi d’une évaluation économique qui aboutit à un plan de maintenance optimisé (PMO).

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• Amélioration de la maintenance en trois aspects:
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  • Organisationnel. Le RCM génère une diminution du nombre de tâches dans le préventif. La maintenance préventive augmente, la nécessité de pièces de rechange diminue et les remplacements de composants sont mieux justifiés.

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  • Humain. Le travail en équipe entre acteurs de différents services produit une synergie. Des augmentations de la production allant jusqu’à 10 % ont été documentées après 3 mois de RCM. La sécurité et la protection de l’environnement sont améliorées.

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  • Technique. Détermination des équipements critiques, défaillances principales, causes, effets, spécification des tâches préventives, politique de maintenance. Tout cela produit une augmentation de la durée de vie des équipements.

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• Conservation des données de maintenance. La création d’un historique pour chaque équipement critique permet la validation du programme de maintenance et sa mise à jour.

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Avantages que comporte l’application du RCM

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• Meilleure connaissance du système.

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• Responsabilisation et engagement du personnel.

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• Plus de cohésion entre les départements de l’entreprise.

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• Des initiatives pour la sécurité des équipements et des personnes.

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• Validation des modifications apportées.

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• Amélioration de l’OEE de l’usine.

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• Meilleure qualité dans la fabrication.

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• Attention à la fiabilité du personnel

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• Amélioration des performances des équipements.

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• Une analyse plus précise des coûts de maintenance.

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• Une durée de vie plus longue des équipements.

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• Une meilleure implication de la Production dans l’état des équipements.

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• Plus de coopération Production-Maintenance.

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Comment se met en œuvre le RCM

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La mise en œuvre du RCM est un projet au niveau de l’entreprise. C’est pourquoi l’implication de la direction est primordiale. Voici les principales figures :

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• Personnel de maintenance

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• Personnel de production

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• Services financiers et comptables

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• Direction

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Le RCM est appliqué de manière progressive, structurée et dynamique. Il se déroule en plusieurs étapes et s’applique domaine par domaine. Il est mis en œuvre de manière structurée à l’aide de méthodologies existantes, en tirant parti de l’expérience accumulée.

Herramientas usadas por el RCM

• Matriz de criticidad. Permite apreciar el impacto de las fallas de los equipos sobre criterios tales como la seguridad, la disponibilidad y la calidad.

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• Analyse des modes de défaillance et de leurs effets sur la fiabilité (AMFEC), qui définit l’importance relative des défaillances, leurs causes et leurs effets.

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L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets est un concept clé dans la mise en œuvre et/ou l’optimisation d’un plan de maintenance préventive. L’AMDEC est une procédure d’analyse des défaillances potentielles dans un système de classification qui détermine la gravité et l’effet des défaillances sur un système/équipement.

En d’autres termes, grâce à l’analyse AMFE, nous pourrons évaluer la criticité d’une panne et le degré d’atteinte au processus de production. Cela nous aidera également à déterminer les priorités concernant les différentes tâches de maintenance.

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• Arbres de défaillance, qui servent, en fonction de la défaillance, à identifier le type de conséquence sur l’équipement et à définir les niveaux d’actions de maintenance à réaliser.

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Pour appliquer ces outils au système, il est nécessaire de bien connaître les équipements ainsi que leurs pannes et les impacts de celles-ci.

Élaboration du plan technique de maintenance

Constitution des équipements

Lors de la mise en œuvre du RCM, 3 groupes doivent être créés :

Groupe de gestion. Ce groupe inclut les responsables de Maintenance, Production et Qualité. Il est dirigé et supervisé par le chef de projet. Ce groupe définit les tâches, choisit les membres des autres groupes et évalue leurs résultats.

Groupe d’analyse

Prépare les analyses à réaliser

Groupe d’information.

Il/elle se charge de collecter les données du terrain. Ce sont les personnes qui connaissent le mieux les équipements.

Étapes de la méthode d’élaboration du Plan Technique de Maintenance

La mise en œuvre se déroule en 4 étapes :

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1. Étude de l’ensemble des équipements. On détermine les équipements critiques à prendre en compte.

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2. Analyse des défaillances des équipements.

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3. Définition des actions à exécuter pour améliorer la fiabilité, ce qui conduit à la planification des tâches.

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4. Amélioration continue du plan technique de maintenance proposé.

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Les trois premières étapes sont réalisées de manière séquentielle dans un court laps de temps (une semaine par équipe est recommandée). Cela permet d’obtenir une prévention initiale.

Décomposition de l’entreprise

Le RCM va du général au particulier. Il est nécessaire de décomposer l’ensemble des équipements en niveaux de plus en plus fins, jusqu’à atteindre le composant de base.

Il existe deux approches consécutives, géographiques et fonctionnelles.

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Cette décomposition initiale est suivie par une autre au niveau des équipes en décomposant leurs différentes fonctions :

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Étape 1. Sélectionner l’installation pilote.

Si l’entreprise possède plusieurs usines, la sélection de l’unité pilote doit être soigneusement réfléchie. La sélection d’une unité pilote est un facteur de motivation pour le personnel concerné.

Tout d’abord, il convient de sélectionner la zone pilote pour l’implantation du RCM. Il faudra choisir une zone présentant un taux élevé de défaillances des équipements afin de détecter plus facilement les améliorations qui seront apportées dans la zone.

Classification avec la matrice de criticité

Pour classer les équipements, on utilise 3 critères :

• Seguridad. Influencia en el entorno, directivas reglamentarias, situaciones ya ocurridas.
• Disponibilidad. Transcendencia de las paradas, existencia de equipos redundantes, influencia en otros equipos, frencuencia y tiempos medios para reparar.
• Calidad. Porcentaje de pérdidas e influencia en la calidad final del producto.

Pour cette classification, 3 niveaux de pondération sont utilisés.

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• Inacceptable : tous les efforts doivent être déployés pour éviter la défaillance de l’équipement.

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• À contrôler : Les défauts seront évités en effectuant des inspections.

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• Insignifiant : Conséquences peu appréciables et peu fréquentes.

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L’objectif de cette étape du RCM est de réduire le nombre d’équipements à étudier afin de pouvoir le faire de manière détaillée avec les critiques.

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Étape 2. Analyse des défaillances

Une fois que nous aurons sélectionné la zone pilote de mise en œuvre du RCM, nous devrons demander à l’entreprise l’enregistrement des arrêts et les rapports de non-conformité/défauts.

Lors d’une réunion avec l’équipe de travail, il sera procédé à la sélection des pannes les plus significatives (fréquentes, importantes, etc.) de la zone afin de les inclure dans l’analyse de criticité.

Ceci est la phase la plus délicate de l’étude. Elle prend généralement environ 30 % du temps consacré au projet RCM. On peut distinguer 3 phases dans cette étape :

• Analyse fonctionnelle de l’équipement
• Détermination des équipements présentant des défaillances fonctionnelles critiques,
• Analyse des modes de défaillance.

On obtient ainsi une liste hiérarchisée des causes de défaillance des équipements.

Analyse fonctionnelle de l’équipe

Il existe plusieurs méthodes d’analyse fonctionnelle. Un exemple est la méthode d’interaction (norme X50-153-AFN92) pour sa facilité de mise en œuvre.

Les objectifs de l’analyse fonctionnelle de l’équipe sont

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• Fournir une description de chaque moyen de production, établir une liste de toutes les fonctions et communications avec d’autres équipements.

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• Permettre l’identification de toutes les pannes potentielles

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La méthode permet d’identifier la totalité des fonctions d’un système à partir des interactions de celui-ci avec son environnement. Les phases de la méthode sont :

• Analyse des besoins
• Étude de l’environnement
• Détermination des fonctions de l’équipe

Principe de l’analyse fonctionnelle des équipements

Une analyse fonctionnelle externe considérant l’équipement comme une boîte noire et une analyse fonctionnelle interne tenant compte des sous-ensembles qui composent l’équipement sont effectuées successivement.

L’analyse externe est réalisée sur la fiche suivante :

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Pour chaque fonction, les différentes défaillances sont étudiées (réalisé par le groupe d’analyse assisté par le groupe « équipe »). La capacité de détection d’une défaillance reçoit une pondération :

• 1, s’il n’y a aucun moyen de la détecter
• 0, dans le cas contraire

Le mode de défaillance est décrit comme la manière dont un équipement échoue à remplir sa fonction. Les modes de défaillance sont spécifiés selon:

• Impact de la défaillance sur la sécurité, la production et la qualité
• Fréquence des défaillances.
• Pannes non détectables ou avec une faible détectabilité pendant le fonctionnement de l’équipement.
• Effets induits de la défaillance:
• Influence sur la sécurité.
• Effets économiques.

La classification des défaillances, afin de réduire le temps d’étude, se fait à travers 3 critères:

1. La seguridad (S).
2. La no detectabilidad (ND).
3. La criticidad (CR = F x G).

Pour le troisième critère (fréquence × gravité), on utilise 4 niveaux à fixer par le groupe pilote. Cela se fait ainsi pour éviter la sélection du niveau intermédiaire.

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La notion de non-détectabilité est utilisée de manière qualitative pour ne pas compliquer l’analyse. La valeur de criticité est incluse dans le tableau précédent d’analyse fonctionnelle externe de l’équipement.

Relation entre la défaillance fonctionnelle et l’équipement

À cette étape, on relie les fonctions décrites dans le tableau d’analyse fonctionnelle externe de l’équipe aux composants de l’équipe. Pour cela, on utilise la fiche suivante :

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La décomposition est généralement réalisée sur les fonctions les plus critiques. On obtient une liste d’éléments maintenables impliqués dans les défaillances fonctionnelles critiques.

Analyse des modes de défaillance

L’analyse consiste à étudier et à répertorier les différents modes de défaillance en utilisant des méthodes telles que les diagrammes de Pareto ou les diagrammes cause-effet.

Une fiche est préparée pour réaliser l’AMF. Elle est préparée par le groupe d’analyse et complétée par le groupe d’information. Pour chaque mode de défaillance, il est possible de trouver plusieurs causes et plusieurs défauts.

Le mode de défaillance a été défini au niveau des fonctions de l’équipe.

La cause de la défaillance est l’anomalie initiale susceptible de conduire à un mode de défaillance. Elle s’exprime comme une différence par rapport à un niveau de référence fixé précédemment.

Étape 3. Élaboration du plan technique de maintenance

Une fois les pannes sélectionnées, celles-ci doivent être regroupées en zones ou machines selon le cas afin de procéder à leur analyse ultérieure selon le format AMFE RCM.

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Dans l’analyse, la gravité de la défaillance sera déterminée afin de définir une tâche d’entretien efficace (préventive, prédictive, etc.) qui permette d’empêcher ses éventuelles causes de défaillance.

Ces tâches d’entretien devront avoir une condition spécifique : l’efficacité. Une tâche d’entretien sera efficace lorsque son coût de réalisation sera inférieur à son coût de réparation.

Puis les probabilités d’occurrence et de non-détection de la panne seront déterminées.

Une fois que le nom de la tâche d’entretien à effectuer est décrit, elle sera classée en fonction de la nécessité d’un entretien prédictif, préventif, amélioratif, etc.

De plus, les connaissances requises par l’opérateur pour l’exécution de la tâche seront spécifiées : opérateur de production, avec des connaissances de base/intermédiaires/avancées en mécanique, hydraulique, robotique, électricité, etc.

Enfin, des informations seront également ajoutées sur le coût des pièces de rechange et le délai de livraison estimé.

Les étapes suivantes de cette étape sont la définition d’arbres de décision, la création du PMT et la planification des tâches.

Arbres de décision

Grâce à l’étude réalisée préalablement dans les étapes 1 et 2, il est possible de fixer pour chaque cause de défaillance la valeur en matière de sécurité, disponibilité et qualité. À partir de cela, les actions à entreprendre sont hiérarchisées. Le graphique suivant est un exemple d’arbre de décision:

Création du plan technique de maintenance

Les équipes élaboreront le plan technique de maintenance, qui comprendra :

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• La procédure complète de chaque type d’opération

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• Le type de maintenance que cela implique.

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• Période d’intervention.

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• Autres observations.

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• Qualification et nombre du personnel d’intervention.

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• Temps d’intervention.

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• Les pièces de rechange et leur nombre.

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• Outils et équipements nécessaires.

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Le groupe qui élabore ce plan technique de maintenance peut réaliser le PMT à partir des historiques d’équipements similaires et des données fournies par le fabricant. Le format est similaire à ce qui suit :

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Planification des tâches

Les résultats précédents seront saisis dans une fiche similaire à celle-ci :

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Ce programme sera la base et sera constamment amélioré en tirant parti de l’expérience.

Étape 4. Optimisation du Plan Technique de Maintenance

L’expérience peut être utilisée afin d’améliorer le plan technique de maintenance lorsque l’on évalue la performance de chaque action et que l’on détermine son coût par rapport au coût de la défaillance que l’on cherche à éviter.

Pour cette optimisation, les informations suivantes sont analysées :

• Données de fiabilité.
• Événements survenus.
• Historique des équipements.
• Autres documentations.

Nous pouvons également utiliser des techniques de benchmarking comparatives avec d’autres entreprises, usines ou sociétés. Évidemment, il faudra mettre en place les indicateurs pour observer l’évolution à long terme.

Sobre el autor:

Juan Anel

Juan Anel Gracia es Doctor ingeniero industrial y consultor en Lean Manufacturing e Industria 4.0. Ayuda a las pymes a mejorar su productividad y digitalización. Profesor universitario en la UVic-UCC y asesor acreditado por ACCIÓ.

https://www.linkedin.com/in/juan-anel/