Cos’è Milk Run?

In questo articolo viene descritta la metodologia Milk Run per la gestione logistica interna ed esterna. Nonostante l’origine “umile” di questa metodologia, attualmente è ampiamente utilizzata in tutti i settori, sia nella logistica interna che in quella esterna.

L’obiettivo finale è conoscere i vantaggi di questa metodologia, essendo inoltre in grado di definire e calcolare un sistema Milk Run di base in modo soddisfacente.

Origine della metodologia Milk Run

Il cosiddetto “Milk run”, si riferisce a molti anni fa, quando quotidianamente negli Stati Uniti c’era un lattaio che visitava le abitazioni di tutta la città, raccogliendo le bottiglie vuote che c’erano sulle porte e sostituendole con altre piene. È un metodo di approvvigionamento di diversi prodotti provenienti da fornitori differenti

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Nel “Milk run” il lattaio partiva dalla fabbrica con il camion pieno di bottiglie di latte e si recava a ogni porta. Nonostante questo tragitto fosse lungo, una volta arrivato in città passava di porta in porta, senza la necessità di tornare al magazzino né di caricare né di scaricare, poiché arrivando a ogni porta scaricava il materiale e lo sostituiva con lo stesso numero di bottiglie, ma in questo caso riempite di latte.

Questo fa sì che i costi di trasporto diminuiscano poiché la distanza maggiore è quella che va dalla fabbrica ai clienti; quindi se viene eseguito solo una volta al giorno, tali costi si ridurranno al minimo.
Il ‘Milk run’ che faceva il lattaio prima, attualmente si applica nel contesto della logistica.

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Cos’è Milk Run?

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Milk Run è una metodologia logistica basata sulla raccolta e sulla consegna in diversi punti tramite un percorso unico predeterminato, con l’obiettivo di ottenere una maggiore efficienza e ridurre i costi operativi.

Attualmente, nel settore automobilistico, la maggior parte dei produttori di automobili ha più di un fornitore e questo metodo Milk run consiste nel fatto che un solo camion passi da tutti i fornitori e si carichi del materiale che ciascun fornitore produce.

Invece, il metodo utilizzato in passato prevedeva che ogni fornitore, singolarmente, inviasse un camion con il proprio materiale prodotto direttamente al produttore di automobili.

La differenza si può vedere nell’immagine seguente:

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In questa situazione, invece di utilizzare quattro camion (uno per fornitore), si passerebbe a utilizzare solo uno e, nonostante che quest’ultimo percorra una rotta più lunga, sarebbe sempre minore della somma delle quattro rotte degli altri camion. Semplificando la situazione, se ogni fornitore impiegasse 1 giorno per raggiungere la fabbrica di destinazione, questo equivarrebbe a un totale di 4 giorni.

Invece, nel fare il milk run, il camion impiegherebbe meno di 4 giorni poiché le distanze tra i fornitori non sono così grandi come tra il fornitore e la fabbrica di destinazione.

Ventajas del Milk Run

Una volta capito come funziona il “Milk run”, si può facilmente vedere che offre molti vantaggi per la gestione logistica con imballaggi riutilizzabili. Alcuni di questi vantaggi del milk run sono i seguenti:

1. Riduzione dei costi di trasporto grazie al trasporto consolidato, anche se si trasportano quantità piccole.

2. Maggiore precisione nella consegna delle merci Just-In-Time grazie alla sincronizzazione.

3. Miglioramento della velocità di carico del veicolo e riduzione della distanza totale percorsa.
Può prelevare l’ordine da diversi fornitori del produttore e, coordinandoli, migliora l’approvvigionamento, rendendolo più agile e flessibile, oltre a migliorare la capacità di risposta e l’efficienza del sistema del produttore.

4. Riduzione dei livelli di inventario in corso, utilizzando la logistica di terze parti, sia da parte del fornitore che da quella del produttore.

Questa idea del Milk Run verrà utilizzata anche nello sviluppo del progetto per fornire i materiali dal magazzino ai diversi posti di lavoro.

Situazione prima di applicare Milk Run – consegne singole:

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Si utilizzerà un carrello per soddisfare la domanda di ogni località, poiché ogni posto di lavoro ha esigenze diverse rispetto agli altri posti, sia in termini di numero di componenti sia per tipo. Pertanto, avere un carrello per ogni località garantirebbe di soddisfare puntualmente la domanda di ogni posto.

La distanza totale percorsa da tutti i carrelli, avendo effettuato un percorso individuale dal magazzino al posto di lavoro e ritorno, è molto superiore alla distanza percorsa seguendo una metodologia “milk run”, dove un solo carrello partirebbe dal magazzino ed andrebbe a soddisfare la domanda di ogni posto di lavoro.

Questa tornerebbe al magazzino solo per rifornire di nuovo i posti che ne hanno bisogno.

Applicando milk run:

Calcular un Milk Run interno

È il momento di calcolare i dettagli quantitativi. Poiché questo richiede un po’ più di tempo, i calcoli sono stati suddivisi in diversi punti.

Frequenza e capacità

Ci sono alcuni aspetti che influenzano o dipendono l’uno dall’altro. La capacità del treno, la frequenza del treno, la quantità di materiali forniti e lo spazio sulla linea di montaggio. In teoria, un’analisi costi-benefici la guiderebbe verso la soluzione ottimale. Sfortunatamente, spesso non si dispongono dei costi e dei valori associati.

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Di tutti questi fattori, spesso lo spazio sulla linea di montaggio è il più critico. Pertanto, il Milk Run deve essere configurato per minimizzare l’uso di questo spazio. Probabilmente, con l’obiettivo di ottimizzarlo, potrebbe essere necessario ripetere i calcoli esposti di seguito diverse volte in modo iterativo per giungere a una soluzione adeguata.

Calcolo della quantità di materiale del milk run

Il calcolo inizia con lo spazio sulla linea di montaggio. È necessario determinare quanta materiale ci serva sulla linea. L’obiettivo è disporre, almeno, di una scatola di materiale lì in ogni momento.

Vediamo il funzionamento nel dettaglio. Se si svuota una scatola, il milk run la raccoglierà nella prossima visita e la restituirà piena in quella successiva.

Nel migliore dei casi, la sua scatola sarebbe vuota proprio quando arriva il mik run, e dovrebbe aspettare un ciclo di esecuzione del milk run per ottenere una nuova scatola (cioè, se il ciclo del milk run arriva ogni ora, ne riceverà una scatola piena indietro ogni ora).

Questo è illustrato di seguito in una linea temporale in cui la linea rossa rappresenta il percorso del latte che viaggia dal magazzino alla fermata della linea di assemblaggio e viceversa.

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Nel peggiore dei casi, tuttavia, la sua scatola si svuoterà proprio quando partirà il milk run e dovrà aspettare al massimo due cicli.

Se il milk run ha un ciclo di un’ora, dovrai aspettare un’ora affinché il milk run ritiri la scatola vuota e un’altra ora affinché ti restituisca la scatola piena. Pertanto, il tempo totale di rifornimento è pari a due cicli di produzione del latte o, nell’esempio, due ore.

Questo è illustrato anche di seguito:

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Sia il miglior che il peggior caso sono possibili. Pertanto, il milk run deve essere configurato per gestire il peggior caso.

Dato che questi casi peggiori non si verificheranno tutto il tempo, questa supposizione ci offre anche un margine di sicurezza per gli altri casi.

Pertanto, abbiamo bisogno di spazio sufficiente sulla linea per immagazzinare materiale con una durata di due cicli più una modulazione. Abbiamo bisogno di questa scatola aggiuntiva di materiale nel caso in cui tutte le altre scatole siano vuote o riempite e siano sul percorso di ritorno dal magazzino.

È consuetudine aggiungere un ulteriore buffer di sicurezza per garantire un buon funzionamento.

Nell’operazione normale, metà dell’inventario (più il buffer di sicurezza) sarebbe sulla linea di assemblaggio, mentre l’altra metà sarebbe nel milk run (sia andando vuoto al magazzino sia tornando pieno dal magazzino).

In ogni caso, quando il milk run è in funzione, il suo stato deve essere verificato. In caso di occasionali carenze di fornitura nonostante il materiale in magazzino, potrebbe essere necessario aumentare il numero di scatole.

Tuttavia, se c’è sempre più di una scatola nel supermercato di origine, potrebbe essere conveniente ridurre la quantità di scatole.

Estimar el tiempo del ciclo

Di seguito, è necessario fare una stima iniziale di quale possa essere il tempo di ciclo del milk run. Questo, come già è stato commentato, sarà rivisto successivamente in modo iterativo per trovare la soluzione idonea.

Allora, con quale frequenza si effettua il Milk Run? Uno ogni due ore, uno ogni ora, uno ogni trenta minuti o addirittura uno ogni quindici minuti?

Più breve è il ciclo, meno materiale sarà necessario sulla linea di montaggio. Tuttavia, avremo anche bisogno di più unità del Milk Run.

È conveniente configurare il Milk Run con un tempo multiplo dell’ora. Se il suo ciclo è abbastanza regolare (intervalli di ore o una divisione uniforme dell’ora, trenta minuti, venti minuti, quindici minuti più o meno), l’autista e anche il cliente possono ricordarlo molto più facilmente.

Tempo totale di due cicli più una scatola

È inoltre necessario definire quali tipi di materiali sono necessari sulla linea di montaggio, qual è il loro tasso di consumo (o takt di consumo) e le unità da inserire in una scatola.

Ad esempio, si consideri in media un pezzo di tipo A ogni 50 secondi (il takt di consumo). Se la scatola ha una capacità di 12 pezzi, una scatola sarà sufficiente per 10 minuti di consumo (12 per 50 secondi equivalgono a 600 secondi o 10 minuti).

Pertanto, se il ciclo è (ad esempio) di 1 ora, saranno necessarie 6 scatole per coprire l’ora, più una (cioè un totale di 7 scatole di questo tipo di materiale in particolare).

È probabile che si finisca con un numero di modulazioni che non sia intero (cioè 7,3 scatole per coprire i due cicli). In questo caso va arrotondato. A rigore matematico, è possibile che sia necessario un ulteriore +1 in questa situazione, ma, se possibile, è preferibile aggiungere questo +1 per aumentare la sicurezza.

Pertanto, il calcolo del numero totale di modulazioni nel ciclo è il seguente:

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dove il takt di consumo è il seguente:

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Questo calcolo deve essere ripetuto per ogni materiale che si desidera fornire per milk run. Il tasso di consumo può variare a seconda del pezzo (cioè, un prodotto può richiedere quattro viti e una fascetta per pezzo, per cui la domanda oraria o il tempo tra i pezzi può differire).

Il numero di pezzi in una scatola o contenitore può differire anche. In breve, questo calcolo deve essere effettuato in ogni stazione che richieda materiale che va nel Milk Run per ciascuno dei materiali.

Conclusioni

Come spiegato in precedenza si può osservare come l’applicazione del “milk run” riduca i costi. Questi si riducono in due modi. In primo luogo, il passaggio dall’utilizzare un carrello a mano per ogni localizzazione all’utilizzare diversi carrelli per localizzazione, tentando sempre di ridurre al minimo il loro numero, si traduce in una diminuzione dei costi per veicolo poiché si utilizzeranno meno carrelli e, di conseguenza, saranno necessari meno carrellisti.

Inoltre, poiché le distanze sono minori tra le localizzazioni e verrà effettuato un solo viaggio al “magazzino”, il costo per la somma totale delle distanze percorse si ridurrà.

Sobre el autor:

Juan Anel

Juan Anel Gracia es Doctor ingeniero industrial y consultor en Lean Manufacturing e Industria 4.0. Ayuda a las pymes a mejorar su productividad y digitalización. Profesor universitario en la UVic-UCC y asesor acreditado por ACCIÓ.

https://www.linkedin.com/in/juan-anel/