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Qu’est-ce que le Milk Run ( ou en français la course du lait) ?
Juil
Cet article décrit la méthodologie Milk Run pour la gestion logistique interne et externe. Malgré l’origine « modeste » de cette méthodologie, elle est aujourd’hui largement utilisée dans tous les secteurs, aussi bien en logistique interne qu’externe.
L’objectif final est de connaître les avantages de cette méthodologie, en étant également capable de définir et de calculer de manière satisfaisante un système Milk Run de base.
Origine de la méthodologie Milk Run
Le « Milk Run » , fait référence à l´époque où aux États-Unis, un laitier se rendait chaque matin dans toutes les maisons de la ville, ramassant les bouteilles vides sur le pas de la porte et les remplaçant par des bouteilles pleines. Il s’agit d’une méthode d´approvisionnement en différents produits provenant de différents fournisseurs.
Dans la « Course du lait », le laitier quittait l’usine avec le camion rempli de bouteilles de lait et se rendait à chaque porte. Même si ce voyage était long, une fois arrivé dans la ville, il allait de porte en porte, sans avoir besoin de retourner à l’entrepôt ni de charger ou décharger puisque lorsqu’il atteignait chaque porte, il déchargeait le matériel et le remplaçait par le même nombre de bouteilles, mais, dans ce cas, pleines.
Cela réduit le coût du transport étant donné que la distance entre l’usine et les clients est plus grande, donc si cela n’est effectué qu’une fois par jour, ce coût sera minimisé.
Le « Milk run » que faisait auparavant le laitier est aujourd’hui appliqué dans le contexte de la logistique.
Qu’est-ce que le Milk Run ?
Milk Run est une méthodologie logistique basée sur la collecte et la livraison en différents points selon un itinéraire unique prédéfini, dans le but d’atteindre une plus grande efficacité et de réduire les coûts d’exploitation.
Dans l´industrie automobile actuelle, la plupart des constructeurs automobiles ont plus d’un fournisseur et cette méthode Milk run consiste à faire qu´un seul camion passe par tous les fournisseurs et charge le matériel produit par chaque fournisseur.
En revanche, la méthode utilisée par le passé consistait à ce que chaque fournisseur envoie directement au constructeur automobile un camion chargé de ses produits.
La différence est visible dans l’image suivante :
Dans cette situation, au lieu d’utiliser quatre camions (un par fournisseur), un seul serait utilisé et même si le trajet est plus long, il serait toujours inférieur à la somme des quatre itinéraires des autres camions. Pour simplifier la situation, si chaque fournisseur mettait 1 jour pour arriver à l’usine de destination, cela ferait un total de 4 jours.
En revanche, dans le cas du Milk run, le camion prendrait moins de 4 jours puisque les distances entre les fournisseurs ne sont pas aussi grandes qu’entre le fournisseur et l’usine de destination.
Les avantages du Milk Run
Une fois que l’on comprend le fonctionnement du « Milk run », on constate facilement qu’il offre de nombreux avantages pour la gestion logistique des emballages consignés. Certains de ces avantages de la production de lait sont les suivants :
1. Réduction des coûts de transport grâce au transport groupé, même s´il s´agit de petites quantités qui sont transportées
2. Une plus grande précision dans la livraison des marchandises juste-à-temps ( Just In Time) grâce à la synchronisation.
3. Amélioration de la vitesse de chargement des véhicules et réduction de la distance totale parcourue. Collecte de commande auprès de plusieurs fournisseurs du fabricant, et en les coordonnant, l’approvisionnement s’améliore, le rendant plus agile et flexible, en plus d’améliorer la réactivité et l’efficacité du système du fabricant.
4. Réduction des niveaux de stocks en cours de fabrication, grâce à la logistique de tiers, tant de la part du fournisseur que du fabricant.
Cette idée de Milk run sera également utilisée dans le développement du projet pour fournir les matériaux de l’entrepôt aux différents postes de travail.
Situation avant l’application du Milk run – livraisons individuelles :
Un chariot élévateur sera utilisé pour répondre à la demande de chaque site puisque chaque poste de travail a des besoins différents du reste des postes de travail, tant en termes de nombre de composants que de type. Par conséquent, disposer d’un chariot élévateur pour chaque site garantirait de répondre en temps voulu à la demande de chaque poste de travail.
La distance cumulée parcourue par tous les chariots élévateurs ayant effectué un itinéraire individuel depuis «l’entrepôt» jusqu’au poste de travail et vice-versa, est bien supérieure à la distance parcourue selon une méthodologie de «milk run», où un seul chariot élévateur partirait de «l’entrepôt» » et continuerait et satisferait la demande de chaque poste de travail.
Celui-ci retournerait seulement à « l’entrepôt » pour se recharger en matériel afin d’approvisionner les postes qui en font la demande.
Application du milk run:
Calculer le Milk Run interne
Il est temps de calculer les détails quantitatifs. Comme cela prend un peu plus de temps, les calculs ont été divisés en plusieurs points.
Fréquence et capacité
Certains aspects s’influencent ou dépendent les uns des autres. La capacité du train, la fréquence du train, la quantité de matériaux fournis et l’espace sur la chaîne de montage. En théorie, une analyse coûts-bénéfices vous guiderait vers la solution optimale. Malheureusement, les coûts et les valeurs associés ne sont souvent pas disponibles.
Parmi tous ces facteurs, l’espace sur la chaîne de montage est souvent le plus critique. Par conséquent, le milk run doit être configurée pour minimiser l’utilisation de cet espace. Pour l’optimiser, il pourrait être nécessaire de répéter plusieurs fois de manière itérative les calculs présentés ci-dessous pour parvenir à une solution adéquate.
Calcul de la quantité du matériel de Milk run
Le calcul commence par l’espace sur la chaîne de montage. Nous devons déterminer la quantité de matériel dont nous avons besoin sur la ligne. Le but est d’avoir à disposition au moins une caisse de matériel à tout moment.
Voyons comment cela fonctionne plus en détail. Si une caisse est vidée, le milk run la récupérera lors de sa prochaine visite et la restituera pleine lors de la prochaine visite.
Dans le meilleur des cas, votre caisse serait vide juste au moment où le milk run arrive, et vous devrez attendre un cycle de production de lait pour obtenir une nouvelle caisse (c’est-à-dire que si le milk run arrive toutes les heures, vous recevrez une caisse pleine en retour toutes les heures).
Ceci est illustré ci-dessous sur une chronologie où la ligne rouge représente le chemin parcouru par le lait depuis l’entrepôt jusqu´à l’arrêt de la chaîne de montage et vice-versa.
Toutefois, dans le pire des cas, la caisse sera vidée au moment même où le milk run démarre et on aura à attendre au maximum deux cycles.
Si le cycle de production du milk run dure une heure, vous devrez attendre une heure pour que le milk run récupère la caisse vide et une autre heure pour que le milk run ramène une caisse pleine. Par conséquent, la durée totale de réapprovisionnement est donc de deux cycles de production de lait ou, dans l’exemple, de deux heures.
Ceci est également illustré ci-dessous :
Les scénarii les plus favorables comme les plus défavorables sont possibles. Par conséquent, le milk run doit être configurée de sorte à gérer le pire des cas.
Étant donné que ce scénario catastrophe ne se produira pas tout le temps, cette hypothèse nous donne également une marge de sécurité pour les autres cas.
Par conséquent, nous avons besoin de suffisamment d’espace sur la ligne pour stocker du matériel d’une durée de deux cycles plus une modulation. Nous avons besoin de cette caisse de matériel supplémentaire au cas où toutes les autres caisses seraient vides ou remplies et reviendraient de l’entrepôt.
Il est courant d’ajouter un tampon de sécurité supplémentaire pour garantir un fonctionnement correct.
En fonctionnement normal, la moitié du stock (plus le tampon de sécurité) se trouverait sur la chaîne de montage, tandis que l’autre moitié serait dans le milk run (soit en allant vide à l’entrepôt, soit en revenant plein de l’entrepôt).
En tout état de cause, lorsque le milk run est en marche, son état doit être vérifié. En cas de pénuries ponctuelles malgré le matériel en stock, le nombre de caisses pourra être amené à augmenter.
Toutefois, s’il y a toujours plus d’une caisse dans le supermarché d’origine, il peut être judicieux de réduire le nombre de caisses.
Estimation du temps de cycle
Ensuite, il faut procéder à une première estimation de la durée du cycle du milk run. Comme déjà mentionné, ceci sera ensuite réexaminé de manière itérative pour trouver la solution idéale.
Quelle est donc la fréquence d’apparition de Milk Run? Une toutes les deux heures, une toutes les heures, une toutes les heures, une toutes les trente minutes ou même une toutes les quinze minutes ?
Plus le cycle est court, moins vous aurez besoin de matière sur la chaîne de montage. Cependant, nous aurons également besoin d´un plus grand nombre d’unités Milk Run.
Il est pratique de configurer le Milk Run avec un temps multiple d’une heure. Si votre cycle est un peu régulier (intervalles d’heures ou division paire de l’heure, trente minutes, vingt minutes, quinze minutes environ), le conducteur mais aussi le client s’en souviendront beaucoup plus facilement.
Durée totale de deux cycles plus un carton
Il faut également définir quels types de matériaux sont nécessaires sur la chaîne d’assemblage, quel est leur taux de consommation (ou takt de consommation) et les unités à introduire et à mettre en carton.
Par exemple, considérons en moyenne une pièce de type A toutes les 50 secondes (le takt de consommation). Si le carton contient 12 pièces, un carton suffira pour 10 minutes de consommation (12 fois 50 secondes équivalent à 600 secondes ou 10 minutes).
Ainsi, si le cycle est (par exemple) d´une heure, il faudra 6 cartons pour couvrir l’heure, plus un (soit un total de 7 cartons de ce type particulier de matériel).
Vous vous retrouverez très probablement avec un nombre non entier de modulations (soit 7,3 carrés pour couvrir les deux cycles). Dans ce cas, il faut l’arrondir. À proprement parler, le résultat supplémentaire +1 peut être nécessaire dans ce cas, mais dans la mesure du possible, il est préférable d’ajouter ce +1 pour augmenter la sécurité.
Ainsi, le calcul du nombre total de modulations dans la boucle est le suivant :
où le délai de consommation est le suivant:
Ce calcul doit être répété pour chaque matériau que vous souhaitez fournir par milk run. Le taux de consommation peut varier selon les pièces (c’est-à-dire qu’un produit peut nécessiter quatre vis et une bride par pièce, donc la demande horaire ou le temps entre les pièces peuvent différer).
Le nombre de pièces dans un carton ou un conteneur peut également différer. En résumé, ce calcul doit être fait à chaque station qui nécessite du matériel qui entre dans le Milk Run pour chacune des matières.
Conclusions
Il ressort de ce qui précède que l’application du « milk run » réduit les coûts. Les coûts sont réduits de deux manières. Premièrement, passer de l’utilisation d’un chariot élévateur par site à l’utilisation de plusieurs par site (en essayant toujours d’en réduire le nombre autant que possible), entraîne une réduction des coûts par véhicule puisque moins de chariots élévateurs seront utilisés et par conséquent ils auront besoin de moins de chariots élévateurs.
De plus, comme les distances sont plus courtes entre les sites et qu’un seul déplacement vers « l’entrepôt » sera effectué, le coût des distances totales parcourues sera également réduit.
